1. PREMESSA

Un principio generale per il buon funzionamento di un settore di business è che tutte le attività che si sviluppano devono essere regolate da un SISTEMA.

Si è particolarmente sviluppata negli ultimi anni la conduzione sistematica della qualità nei processi aziendali, in conformità con i requisiti delle norme ISO 9000: molte aziende hanno quindi creato dei sistemi di controllo dei processi, descrivendo le attività che costituiscono i propri processi interni in documenti (procedure e istruzioni) a garanzia della qualità erogata.

Si sta ora sempre più diffondendo, nell’ottica del miglioramento continuo, l’attenzione agli aspetti ambientali.

Anche seguendo i requisiti della ISO 14000 o del regolamento EMAS si costruisce una metodologia che rende "SISTEMATICA" l’attività ambientale; si vuole cioè ottenere un costante controllo e miglioramento della performance ambientale dell’azienda.

La compatibilità della struttura dei sistemi di gestione della qualità e dell’ambiente conformi alle norme ISO rende logico pensare alla realizzazione di un unico "Sistema Gestionale". Anche il sistema di sicurezza sul lavoro, pur non essendo un requisito delle norme per la qualità e l’ambiente può essere gestito in modo analogo e integrato con gli altri sistemi.

Perché questi sistemi manifestino la propria efficacia è infatti necessario che siano effettivamente recepiti come parte integrante dell’attività dell’azienda; tale vantaggio può essere più facilmente raggiunto se i "regolamenti" dell’azienda, interni o esterni, sono sviluppati secondo una stessa logica, mirano agli stessi traguardi e sono diffusi e condivisi a tutti i livelli aziendali.

L’obiettivo è quindi quello di realizzare un’unica "linea guida" che definisca, a livello sia organizzativo che operativo, tutte le fasi dei processi aziendali.

Il raggiungimento di un SISTEMA INTEGRATO permette all’azienda di allineare gli obiettivi finanziari (di produzione) e ambientali, di ottenere cioè i migliori risultati commerciali senza rinunciare a raggiungere le performance ambientali definite; in altre parole la definizione delle priorità, degli obiettivi e delle strategie per attuarli avviene attraverso criteri gestionali comuni.

L’integrazione dei sistemi Qualità, Sicurezza e Ambiente permette di assicurare l’unicità della gestione, ottimizzare in modo sinergico le attività e le risorse, ridurre significativamente i costi negativi comunque presenti in azienda.

Le attività di tipo preventivo assumono sempre più importanza; la tendenza ad anticipare i controlli a monte dei processi in fase progettuale è dettata non più solo dal tentativo di ridurre la gestione degli sprechi ma anche dalle esigenze di difesa della salute e dell’ambiente.

La riduzione degli sprechi, l’aumento dell’efficacia, la manutenzione dei mezzi, la gestione dei trasporti, sono esempi di obiettivi comuni ai sistemi qualità e ambiente, così come il rispetto normativo e la gestione delle emergenze sono aspetti trattati sia per la sicurezza che per l’ambiente.

È quindi logico pensare di attuare un unico sistema in grado di gestire in modo univoco tutti questi fattori.

Inoltre l’impostazione analoga dei sistemi di certificazione facilita l’integrazione anche a livello documentale. Bisogna individuare le connessioni e le similitudini per unificare quando necessario o sommare le informazioni complementari.

I vantaggi dell’integrazione possono essere così riassunti:

• Uniformità di gestione: la creazione di un unico sistema di gestione aziendale impone modalità uniche per l’organizzazione di tutte le attività dal punto di vista della qualità, dell’ambiente e della sicurezza.

• Ottimizzazione delle risorse: la gestione uniforme delle tre aree rende possibile lo sfruttamento di sinergie nella realizzazione degli obiettivi definiti.

• Unificazione degli obiettivi di miglioramento: gli obiettivi principali dell’azienda sono sia di tipo economico che relativi alla soddisfazione dei clienti, e del clima aziendale. L’integrazione permette di individuare dei criteri decisionali univoci per la scelta degli obiettivi aziendali e per la definizione dei programmi per attuarli;

• Coinvolgimento del personale a tutti i livelli: la razionalizzazione nell’impiego delle risorse umane e nell’attribuzione delle responsabilità è l’enfasi data alla formazione nel sistema integrato, facilita il coinvolgimento e la sensibilizzazione del personale relativamente alle problematiche aziendali;

• Semplificazione rapporti lavoratori/management team: la definizione razionale trasparente di ruoli e responsabilità a tutti i livelli e per tutte le attività e la sensibilizzazione dell’impatto che ogni attività può avere sul raggiungimento degli obiettivi fissati, rende più semplici le relazioni tra i diversi livelli dell’organigramma aziendale;

• Uniformità del sistema documentale e della gestione dei dati: anche a livello di documentazione e modulistica, l’integrazione permette di evitare la duplicazione di registrazioni comuni ai vari sistemi e attraverso la condivisione delle informazioni facilita la comunicazione interna.

• Individuazione dei nuovi approcci strategici: l’analisi dei processi dal punto di vista non solo qualitativo ma anche di impatto ambientale e di riduzione dei rischi per i lavoratori, permette di individuare nuovi requisiti, alternative progettuali, nuove opportunità di risparmio.

Va però ricordato che, soprattutto in realtà di dimensione rilevanti, l’integrazione completa dei sistemi potrebbe portare alcune conseguenze negative da tenere in considerazione per ridurne l’impatto.

In particolare:

• Possibilità di un eccessivo accentramento delle decisioni;

• Possibile riduzione di manovrabilità del sistema nel suo complesso.

In Italia il Gruppo 3M è un'organizzazione costituita da 2 società, 5 unità produttive e un centro di ricerca e sviluppo, il tutto sostenuto da un'ampia e strutturata organizzazione amministrativa e commerciale che fa capo alla Direzione Centrale di Milano San Felice (Segrate), nonché una Filiale a Roma. Gli impianti produttivi sono localizzati a San Marco Evangelista (Caserta) per la produzione di film poliestere per applicazioni specialistiche, lucidi trasparenti da proiezione, Flip Frame™ e resine epossidiche per trattamenti anticorrosivi; Grassobbio (Bergamo) per la produzione di nastri adesivi per imballaggio e per altre applicazioni speciali; Settala (Milano) specializzato in prodotti abrasivi per il mercato dell'industria; Ozzero (Milano) specializzato in prodotti decorativi per il mercato dell'auto, per la segnaletica stradale e nella stampa delle targhe automobilistiche; Marcallo con Casone (Milano), produttore di giunti e terminali per media tensione. È inoltre attivo il Centro di Distribuzione Prodotti a Carpiano (Milano).

L'Amministratore Delegato, con il supporto del competente Comitato di Direzione, promulga e diffonde a tutti i livelli, verificandone il recepimento, le politiche Aziendali in materia di Qualità, Ambiente, Salute e Sicurezza nonché Etica Commerciale, a partire dalla Visione 3M.

I principi fondamentali per la definizione delle politiche aziendali sono riassumibili nella Visione 3M:

• Essere riconosciuti come l'Azienda più Innovativa;
• Essere il Fornitore Preferenziale nei mercati serviti.

Tale visione, unita alla disponibilità di una gamma di prodotti e servizi estremamente diversificata, è la linea guida che porta anche a definire l'organizzazione della Società. La visione e le politiche vengono adeguatamente diffuse a tutti i livelli aziendali.

Fornire processi, apparati, prodotti e servizi a valore aggiunto e trasferire conoscenze.

La comprensione dei processi e dei prodotti come strumento di miglioramento continuo.

La Società riconosce ed esercita la propria responsabilità per:

• Risolvere i propri problemi di inquinamento
• Prevenire l'inquinamento alla fonte quando e dove sia possibile
• Sviluppare prodotti che abbiano un effetto minimo sull'ambiente
• Conservare le risorse naturali attraverso l'uso del recupero e di altri metodi appropriati
• Assicurare che le proprie unità operative ed i prodotti rispettino e superino le norme legislative
• Assistere, ove possibile, gli enti governativi e altre organizzazioni ufficiali impegnate in attività ambientali
• Definire obiettivi per il miglioramento continuo e realizzare programmi per ottenerlo
• Garantire la trasparenza nelle comunicazioni verso l'esterno relative a temi di interesse ambientale

La Società assegna la massima priorità alla Sicurezza e alla Salute dei propri dipendenti. In tutto il mondo la società fornirà un posto di lavoro sicuro e salubre, responsabilizzando a tutti i livelli i dipendenti sulle loro azioni e su quelle dei colleghi. Il successo di questa politica per la Sicurezza e la Salute sarà ottenuto con le azioni che seguono.

• Recepimento di considerazioni attinenti la Sicurezza e la Salute nelle decisioni economiche e nelle attività della società.
• Rispetto o superamento di tutte le leggi applicabili in materia di Salute e Sicurezza, delle politiche, dei programmi e delle procedure aziendali.
• Adozione di impianti ed attrezzature progettati e mantenuti per un funzionamento sicuro.
• Sviluppo ed erogazione di programmi di addestramento e formazione che permettano ai dipendenti di identificare e gestire correttamente i rischi per la Sicurezza e la Salute, assicurare l'integrità dei beni e prevenire malattie professionali ed infortuni, sia nell'ambiente di lavoro che in quello domestico.
• Comunicazione alla direzione ed ai colleghi delle condizioni di lavoro ritenute pericolose ed autorizzazione ai dipendenti a disattivare, quando necessario, qualsiasi impianto che non si ritenga funzionare in condizioni di sicurezza.
• Condivisione di risultati e conclusioni di studi sulla Sicurezza e la Salute, dati di esposizione a rischio e di qualsiasi azione correttiva intrapresa.
• Diffusione dei risultati di indagini sugli infortuni occorsi, di verifiche ispettive e delle loro attività di aggiornamento.

L'assistenza nella realizzazione di questa politica è fornita sia dai servizi di staff centrali che da quelli di località.

È politica della Società il conferire un elevato livello di importanza alle norme etiche commerciali e competere apertamente e lealmente sul mercato in base a qualità, prezzo e servizio.

Nell'ambito di tale assunto è politica della Società trattare in modo corretto con i propri clienti ed assistere gli stessi in ogni maniera possibile entro i limiti di un equilibrato giudizio commerciale e nel rispetto della legge.

La Società non dovrà in nessun caso accondiscendere a richieste illegali dei clienti, come quelle di fornire loro documentazioni incomplete o non veritiere, di agire in modo da rendere possibile la evasione di norme fiscali e valutarie.

La Società inoltre non dovrà in nessun caso usare mezzi non etici per indurre all'acquisto di prodotti 3M.

La necessità di mantenere e sviluppare tutte le attività di natura sistemistica presenti in azienda (Qualità, Gestione Ambientale, Salute e Sicurezza) ha portato l'Azienda nel 1998 a decidere di integrarle organicamente nel "Sistema di Gestione Aziendale". Coerentemente con questa scelta è stata successivamente creata una struttura con competenze integrate e precisamente il servizio Qualità, Ambiente, Salute e Sicurezza, cui riferiscono anche i servizi di Tossicologia ed Igiene Industriale, nonché Responsabilità di Prodotto e Gestione del Ciclo di Vita. Dalla struttura dipendono funzionalmente le analoghe funzioni dislocate presso i vari siti, i Responsabili del Servizio Prevenzione e Protezione ed il Pool di Valutatori di Sistema incaricati degli audit interni.

La disponibilità di una gamma di prodotti estremamente diversificata (attualmente più di 50000) implica che il Sistema debba essere conforme non solo alla norma UNI EN ISO 9001 [1] ma anche agli standard specialistici relativi ai dispositivi medici (UNI CEI EN 46001 [2]) ed all'industria automobilistica (AVSQ ´94 [3], da sostituire a breve con la ISO/TS 16949). L'altra norma fondamentale è ovviamente quella relativa alla gestione ambientale (UNI EN ISO 14001[4]). Per quanto riguarda la Salute e la Sicurezza non è ancora attualmente disponibile uno standard universalmente riconosciuto: è stata comunque adottata la norma internazionale OHSAS 18001 [5].

Nonostante la prima certificazione di sistema fosse stata rilasciata ad un'unità di 3M Italia già nel 1989, l'estensione di tale risultato all'intera organizzazione era stata penalizzata dalla mancanza di un approccio globale. A seguito della riorganizzazione operata nel 1998, il Sistema di Gestione Aziendale di 3M Italia è ora completamente certificato secondo le norme della serie UNI EN ISO 9000 (ISO 9001 o ISO 9002 per le località non implicate nello sviluppo di prodotti); ad esso compete quindi un Certificato di Gruppo che richiama tutte le certificazioni rilasciate; altre certificazioni per la Qualità sono la AVSQ ´94 e la UNI CEI EN 46002. Tutti gli stabilimenti produttivi sono anche certificati per la gestione ambientale secondo la UNI EN ISO 14001. Le certificazioni rilasciate sono elencate in Tabella .

Il corretto funzionamento dei centri di produzione contribuisce a tutelare il personale e l'ambiente, salvaguardando allo stesso tempo gli investimenti dell'azienda. Nel 1993, 3M ha lanciato un programma globale finalizzato alla verifica e al miglioramento della sicurezza degli impianti industriali. Il primo passo di questo processo consisteva nella valutazione dei rischi presenti nelle aziende sulla base di criteri tecnici. Successivamente, si procedeva alla verifica del livello di formazione professionale dei lavoratori e delle modifiche dei materiali dovute alle trasformazioni dei prodotti. Sulla base di questa valutazione, era possibile quindi stabilire una serie di attività da realizzare nell'arco di periodi definiti. Tale processo, che ha anticipato quello attualmente previsto dalla legislazione vigente, si fonda sulla Politica per la Salute e la Sicurezza.

Un importante programma, avviato nell'ottobre 1994 per ridurre il numero degli infortuni coniuga l'esperienza 3M con quella della DuPont, punto di riferimento assoluto a livello mondiale per gli eccellenti risultati conseguiti nel campo della prevenzione degli infortuni.

Infatti, una volta ottenuta la sicurezza degli impianti, è il comportamento umano ad essere responsabile degli infortuni sul lavoro nella quasi totalità dei casi. È quindi in corso un profondo cambiamento culturale, nel quale devono essere coinvolti tutti i livelli dell'azienda attraverso la partecipazione attiva dell'intero management. Operare attenendosi scrupolosamente alle norme sulla sicurezza deve diventare un'attitudine mentale, un approccio naturale e sistematico a tutto ciò che si fa sul luogo di lavoro, ma anche al di fuori di esso.

I programmi in atto in 3M nel campo della prevenzione degli infortuni avevano già consentito di raggiungere nel corso degli anni '80 significativi miglioramenti, ponendo la 3M Italia in una posizione comparabile a quella delle altre consociate europee e della casa madre. L'obiettivo posto a livello mondiale dalla 3M di St. Paul, sintetizzato nella sigla 50/4,- ossia la riduzione del 50% degli infortuni in 4 anni - è stato ampiamente superato.

Lo stabilimento 3M di S. Marco Evangelista (Caserta), la cui costruzione ebbe inizio nel 1960, si estende su una superficie di 395.000 m², di cui circa 75.000 coperti, ed impiega circa 530 dipendenti (l'interno dello stabilimento è rappresentato in Figura 2).

Nato principalmente come stabilimento per la fabbricazione dei prodotti magnetici per registrazione, vi si producevano anche prodotti semifiniti come adesivi ed abrasivi; in seguito venne iniziata la costruzione dell'impianto Poliestere per la produzione di film-supporto per Diagnostica per Immagini, Arti Grafiche, Visual, Video, Audio e Computer.

Nel 1985 si inaugurò il Centro di sviluppo tecnologico, un centro di ricerca applicata per lo sviluppo dei nuovi prodotti e il miglioramento di quelli esistenti. Nel 1990 ebbe inizio la produzione di Flip-Frame™, contenitori per lucidi per lavagne luminose. Nel corso del 1992 consistenti risorse furono impiegate nel Centro di produzione e di sviluppo tecnologico di Caserta: per migliorare l'affidabilità e la versatilità delle linee di produzione di film poliestere e delle linee di conversione e confezionamento dei prodotti Visual. Contemporaneamente, il Gruppo 3M Italia iniziò la costruzione degli impianti per la produzione di nastri per imballaggio. A partire dal 1995 si è dato inizio alla produzione dei lucidi da proiezione per fotocopiatori e stampanti nell'area Visual.

Questa nuova gamma di prodotti ha richiesto consistenti investimenti e l'impiego di numerose risorse sia nell'area del poliestere, dove attualmente viene prodotto un film per questo tipo di applicazione, sia nell'area Visual dove sono state implementate tutte le operazioni di conversione e di imballo. Dal gennaio 2000 è operativo un nuovo reparto per la produzione di prodotti per la protezione dalla corrosione denominato CPP. Oggi le tecnologie adottate nello stabilimento sono innovative sotto il profilo dell'impatto ambientale.

Attualmente lo stabilimento produce film poliestere per applicazioni specialistiche, arti grafiche e X-ray, lucidi trasparenti per proiezione, buste portalucidi Flip-Frame™, lucidi per stampanti a colori ink-jet e laser, prodotti per la protezione dalla corrosione. Lo stabilimento ha ottenuto la certificazione per i sistemi di gestione della Qualità ed Ambientali.

Per quanto concerne la tutela ambientale e la sicurezza, negli ultimi due anni sono stati investiti a Caserta quasi 1 miliardo e 300 milioni di lire. A Caserta è operante da anni un impianto di areazione forzata e decantazione delle acque reflue. La qualità delle acque, parte delle quali viene ricircolata e reimpiegata per raffreddamento, è tenuta costantemente sotto controllo in modo da rientrare sempre con sicurezza entro i limiti stabiliti dalla legge. Apposite trappole impediscono che le acque di scarico siano contaminate da solventi e da altre sostanze chimiche. I serbatoi di sostanze chimiche sono installati in bacini di contenimento che impediscono ad eventuali perdite accidentali di confluire nella rete fognaria o disperdersi sul terreno.

L'Unità Produttiva di cui si tratta ha sede in San Marco Evangelista, località posta a circa 5 km a sud di Caserta, capoluogo di Provincia della Regione Campania, il cui territorio confina a nord con quello di San Nicola La Strada, ed è attraversato ad Ovest dall'Autostrada A1 Napoli - Milano.

Per valutare l’efficienza e efficacia del sistema di gestione della sicurezza e dell’ambiente sono stati individuati una serie di parametri, quali:

1. Indice di housekeeping ( ordine e pulizia ) HK: è un indice quantitativo legato al grado di ordine e pulizia presente nell’unità operativa; esso viene calcolato attraverso una scala numerica che parte da un minimo di 1,quando le condizioni di pulizia e/o ordine sono insufficienti ad un massimo di 5 quando le stesse sono giudicate, da personale opportunamente addestrato, ottime. La sommatoria punteggi aree diviso il massimo punteggio attribuibile rappresenta l’indice HK [%].

HK=S Punteggio Aree/Massimo attribuibile

2. Definizione indice di unsafety act (IR): rappresenta un indicatore dell’attitudine dei lavoratori alla sicurezza, viene calcolato come numero di atti insicuri ( categorie osservate x peso) / numero di persone osservate.

IR= Atti insicuri/numero persone osservate

Dove:

Categorie osservate :	Peso :
Dispositivi di Protezione Individuali Postura Ergonomia Attrezzi e apparecchiature Procedure Ordine e pulizia	Fatalità = 10 Infortunio grave = 5 Infortunio non grave=2

3. Indice di generazioni rifiuti WR (waste ratio):

WR = R / (P+S+R) [ %]

Dove:

R è il peso del rifiuti generati [t]

S è il peso dei sottoprodotti [t] , P è il peso dei prodotti finiti e semifiniti in uscita [t]

 

 

4. Indice di Riduzioni delle emissioni (in fase solida, liquida, gassosa) in ambiente (RE):

Dove:

La figura 3 riporta relativamente a tale periodo il numero di infortuni, l’indice di gravità (espresso come giorni di assenza dal lavoro per infortunio ogni 200.000 ore lavorate), l’indice di frequenza (numero di infortuni che hanno comportato un’assenza dal lavoro di almeno un giorno ogni 200.000 ore lavorate), il numero di medicazioni (infortuni lievi che si sono risolti con un intervento nell’ambito dell’ambulatorio di fabbrica), l’indice di housekeeping e l’indice unsafety act; confrontando tali dati con i cambiamenti tecnici-organizzativi avvenuti nel corso del decennio è possibile individuare una netta correlazione tra i cambiamenti stessi ed il numero di medicazioni riscontrati nello stesso periodo.

Infatti risulta evidente una riduzione del numero degli interventi di primo soccorso nel 1993.

Tale decremento potrebbe essere motivato dalla conclusione nel 1993 della cassa integrazione e con il contemporaneo riassetto produttivo che vedeva la realizzazione di un nuovo impianto di produzione nastri adesivi per imballaggi.

Evidentemente l’attenzione insufficiente dovuto a fattori esterni giocava un ruolo fondamentale nel verificarsi di piccoli infortuni, mentre un riassetto produttivo, impianti nuovi ed una inversione di tendenza nelle assunzioni e nelle dimissioni creava un nuovo spirito di approccio al mondo del lavoro.

La dimostrazione del cambio di mentalità risulta evidente nelle nuove metodologie di approccio alla sicurezza. Dove una attenzione ormai consolidata alla parte meccanicistica-impiantistica veniva integrata con nuove metodologie di approccio alla sicurezza maggiormente imperniate nelle verifiche e controlli routinari e molto più vicine agli operai in termini di partecipazione e coinvolgimento.

Si iniziano così ad effettuare infatti in quegli anni i primi AUDIT di sicurezza intesi come controllo dello stato di ordine e pulizia dei reparti ovvero "Housekeeping" e successivamente anche l’indice di "Unsafety act ", quale controllo e riscontro in campo degli atti insicuri eventualmente commessi dagli osservati. Risale al 1999 la contrattualizzazione "dell’attitudine alla sicurezza", in particolare la direzione aziendale, consapevole della necessità di favorire lo sviluppo di quella "cultura" della sicurezza indispensabile per prevenire i comportamenti errati alla base di qualsiasi evento infortunistico, ha inserito nel calcolo del premio di partecipazione, l’indice di sicurezza ed attitudine che contribuisce nel calcolo globale per un valore pari al 20%.

Tale indice è determinato sulla base di audit effettuati periodicamente e ciclicamente dai rappresentati dei lavoratori della sicurezza, dal responsabile di reparto e da un membro dell’ufficio sicurezza nonchè un superiore, per i vari reparti e sono considerati positivi, quindi contribuiranno per un certo valore tabellato se il risultato degli stessi è inferiore ( meno infortuni e atti insicuri rispetto a quelli previsti) al target proposto per gli anni corrispondenti.

L’attenzione dell’azienda verso l’informazione e la formazione del personale, in particolare modo per i neoassunti, è evidenziata dalla fig. 4 che riporta relativamente al periodo ’90 ÷’00, il numero di infortuni, il numero di medicazioni e il numero di nuovi assunti. L’inserimento in un contesto organizzato, dopo un periodo di informazione in aula e formazione direttamente sul campo ( il numero di ore di formazione pro-capite è passato dalle 0.1 ore del ’90 a circa 2.6 ore del ’99), rende rapidamente il neoassunto equivalente agli altri, al punto che, nonostante le evidenze statistiche [8] che si riscontrano in letteratura, di un maggior accadimento degli infortuni per i lavoratori recentemente assunti nell’impresa, presso la 3M di S. Marco Evangelista tale situazione non è stata riscontrata nel corso del periodo considerato. Tale aspetto è particolarmente importante, in quanto nell’azienda negli ultimi dieci anni sono avvenuti una serie di cambiamenti tecnici-organizzativi che hanno portato l’organico complessivo ad una riduzione del 49 % (dalle 840 unità del 1990 alle 409 unità del 2000), mentre le nuove assunzioni negli ultimi quattro anni sono state pari a 129 unità.

Per quanto riguarda l’andamento infortunistico nel corso del periodo considerato, la tabella 3 riporta gli infortuni avvenuti ripartiti per agente materiale e per sede della lesione.

Il costo complessivo sostenuto dall’INAIL a fronte di infortuni e malattie professionali è stato di circa 136 milioni, di cui circa 45 milioni per gli infortuni accorsi nel reparto sintesi poliestere, circa 75 milioni nel reparto lavorazione poliestere, circa 16 milioni per il personale addetto alla vigilanza e all’attività amministrativa .

Tab. 3 -Andamento infortuni periodo 1990 - 2000
*Produzione e lavorazione film poliestere
Reparto produzione e manutenzione
Infortuni avvenuti	Forma di avvenimento	Agente materiale		Sede della lesione
52	4 "caduta su piano" 4 "a contatto con" 5 " colpito da" 11 "si è colpito" 28 " ha urtato contro"	3 " attrezzature ed utensili" 3 " contenitori e serbatoi " 9 " materiali e sostanze" 7 " apparecchi di sollevamento e trasp." 12 " ambiente di lavoro" 18 "macchine"		1 " occhio" 2 "gamba" 3 " torace" 3 " cranio" 4 " volto " 7 "piede" 8 " braccio" 27 "mano"
Magazzini prodotti finiti e materie prime
Infortuni avvenuti	Forma di avvenimento	Agente materiale		Sede della lesione
7	2 "urto contro" 2 "caduto su piano" 3 "colpito da"	7 "apparecchi di sollevamento e trasp."		1 " occhio" 1 "gamba" 1 " cranio " 1 "piede" 3 "mano"
Totale Infortuni: 59	Costi INAIL : 75 milioni
Produzione granuli di poliestere
Infortuni avvenuti	FoForma di avvenimento	Agente materiale		Sede della lesione
8	1 " caduta su piano" 1 "a contatto con" 1 " colpito da" 5 " ha urtato contro"	1 " attrezzature ed utensili" 1 " contenitori e serbatoi" 1 " materiali e sostanze" 2 " apparecchi di sollevamento e trap. 3 " macchine"		3 " mano" 1 " gamba" 1 " braccio" 1 " cranio" 1 "volto" 2 "occhio" 1 "piede"
Totale infortuni: 8	Costi INAIL: 45 milioni
Attività amministativa e vigilanza
Infortuni avvenuti	FoForma di avvenimento	Agente materiale		Sede della lesione
6	1 "si è colpito" 5 " ha urtato contro"	3 "Autoveicolo" 2 "attrezzature ed utensili" 1 "computer"		1 " cranio" 1 " mano" 2 "gamba" 2 "torace"
Totali infortuni: 6	Costi INAIL: 16 milioni
Infortuni complessivi: 73	Costi INAIL : 136 milioni
Indice di frequenza inf. Medio 3M: 1.63		Indice di frequenza inf. Comparto Chimica: 5

Le frequenze infortunistiche riscontrate, in particolare gli indici di frequenza e gravità degli infortuni, sono nettamente inferiori alle medie del comparto di appartenenza, ciò ovviamente a dimostrazione che un sistema di gestione della qualità, della sicurezza e dell’ambiente, consente di ridurre sia gli indici infortunistici e i relativi costi a carico dell’azienda e della collettività (costi totali degli infortuni sono stimati pari a circa 3-5 volte i costi diretti o assicurativi), sia l’impatto sull’ambiente esterno (la figura 5 riporta relativamente al periodo ‘90÷’00 l’andamento dell’indice di generazione dei rifiuti in confronto con l’obiettivo definito dal management di riduzione del 50 % a partire dal 1990), sia la riduzione degli scarti, che come Juran ha dimostrato nel 1972 [9], le risorse economiche recuperate dalla non qualità vanno ad incrementare l’utile netto dell’azienda.

I sistemi qualità, ambiente e sicurezza, implementati dall’azienda in modo indipendente si stanno integrando in un unico sistema di gestione. Il sistema qualità e quello ambientale condividono gli stessi principi generali. Analogamente pur non rappresentando delle prescrizioni per la ISO 14000, gli aspetti della sicurezza sul lavoro possono essere integrati dalla gestione ambientale.

L’analisi dei processi per quanto concerne l’impatto ambientale e la riduzione dei rischi per i lavoratori, permette di individuare nuove alternative progettuali, nuove opportunità di riduzione dei costi e di aumento di efficienza.

Il raggiungimento di un Sistema Integrato permette all’azienda di assicurare l’unicità della gestione, ottimizzare le attività e le risorse, ridurre significativamente i costi negativi di qualità, ambiente e sicurezza.

L’analisi dei dati dell’ultimo decennio relativamente allo stabilimento di S. Marco Evangelista, ha evidenziato come pur non avendo definitivamente completato l’integrazione dei tre sistemi, la 3M Italia -Stabilimento di S. Marco Evangelista, ha raggiunto notevoli risultati sia per quanto riguardo l’impatto ambientale, con la riduzione delle emissioni e della produzione dei rifiuti, sia relativamente alla sicurezza sviluppando e implementando un sistema di monitoraggio non solo degli eventi infortunistici ma addirittura dell’attitudine alla sicurezza degli operatori, che incentivata anche dal punto di vista economico ha prodotto degli indici infortunistici nettamente inferiori alle medie del comparto di appartenenza. Infine, l’attenzione alla qualità del processo/prodotto, alla soddisfazione del cliente, agli aspetti etici nella gestione del contratto, comportando riduzione degli scarti e aumento dell’efficienza e dell’efficacia dei processi produttivi ha come effetto l’aumento del profitto dell’azienda.

In definitiva, la scelta dell’alta direzione di integrare la qualità, l’ambiente e la sicurezza in un unico sistema coerente, perfettamente inserito nel sistema di gestione aziendale, ha una motivazione sia sociale, in quanto in tal modo nell’impresa si realizza il massimo di attenzione al valore dell’uomo, sia economica attraverso la massimizzazione del profitto per il capitale e il reddito per coloro i quali vi lavorano.